The simulation of continuous casting of steel using finite element method

Abstract

Most steel production lines include continuous casting at some point. The steel manufacturers are constantly searching for solutions to give them a competitive edge and decrease production costs. Simulating the continuous casting process can reveal risks of cracking in the process and give other crucial information about the process parameters without expensive and time-consuming pilot testing. Simulating the crack initiation requires modeling of two phenomena; heat transfer in the molten and solidified steel and mechanical strains and stresses in the solidified shell. The purpose of this study was to simulate the behavior of both the thermal and mechanical aspects of the continuous casting process to enable the prediction of crack initiation in the billet to avoid the economic losses caused by a rupture in the billet during the casting process.

The literature study presents the mathematical basis of the finite element formulation for the simulation of continuous casting, and presents different methods of simulation presented in literature. The literary study also includes an in-depth explanation of equations used to model the thermal and mechanical behavior of steel in the continuous casting process. This foundation was used to create a Matlab code, which was used to simulate the continuous casting process, and the results of the code were compared with similar models in literature. The crack initiation analysis predicted correctly the highest risk of hot tear cracking to the phase transition front. The heat transfer model was determined to function well in comparison to other simulations previously performed in literature despite being less sophisticated. The elastic model functioned well, but the plastic material model could not be finished within the scope of this work. The simulation program shows promise but has to be further improved before industry users can adopt it.

Suurin osa teräksen tuotannosta perustuu jatkuvavaluun. Teräksen valmistajat etsivät jatkuvasti uusia ratkaisuja, jotka antaisivat heille kilpailullisen edun tai laskisivat kustannuksia. Jatkuvavaluprosessin simulointi voi paljastaa halkeamisriskin ja antaa muuta olennaista tietoa prosessin parametreistä ilman kalliita tehdaskokeita. Halkeamien syntymisen ennustaminen vaatii kahden olennaisen ilmiön mallintamista; sulan ja jähmettyneen teräksen lämmönsiirron ja jähmettyneen teräksen mekaanisten jännitysten ja venymien mallintamisen. Tämän työn tarkoitus oli simuloida sekä valukappaleen lämmönsiirtoa että mekaanisia ominaisuuksia jatkuvavaluprosessissa, jotta halkeamien syntymistä voitaisiin mallintaa. Halkeama valukappaleessa voi johtaa koko valuprosessin pysäyttämiseen, mikä voidaan luotettavalla halkeamien syntymisen ennustamisella välttää.

Kirjallisuusosiossa esitetään matemaattinen perusta elementtimenetelmän käyttöön jatkuvavalun mallintamisessa, sekä eri lähestymistapoja jatkuvavalun mallintamiseen. Kirjallisuusosio sisältää myös lämmönsiirron ja mekaanisen käyttäytymisen mallintamiseen käytettyjen kaavojen tarkastelun, mitä käytettiin perustana Matlab koodin luomiseen. Matlab koodilla mallinnettiin jatkuvavalua, ja tuloksia verrattiin samankaltaisen mallin tuloksiin kirjallisuudesta. Matlab ohjelma ennustaa oikein halkeamien syntymisen suurimman riskin faasimuutosrintamaan. Lämmönsiirtomallin todettiin toimivan hyvin kirjallisuuteen verrattuna, vaikka se onkin yksinkertaisempi. Mallin mekaanisen osuuden elastisuuden mallinnus toimi hyvin, mutta plastisen käyttäytymisen mallinnusta ei voitu viimeistellä tämän työn aikarajoitusten puitteissa. Matlabohjelma toimii lupaavasti, mutta se vaatii vielä parannuksia ja korjauksia ennen kuin sitä voidaan hyödyntää teollisuudessa.